Kleurconsistentie in verpakkingen: waarom X-Rite kleurbeheer belangrijk is voor merkeigenaren
Vraag het aan een willekeurige merkmanager die verpakkingen van meerdere leveranciers in verschillende landen heeft betrokken, en de kans is groot dat ze hetzelfde zullen zeggen:
Kleur is een van de moeilijkste dingen om goed te krijgen, en een van de meest zichtbare dingen om fout te doen.
Het rood op de ene verpakkingsbatch verschilt van het rood op de volgende zending. Het blauw dat voor de Europese versie is gebruikt, komt niet overeen met het blauw dat voor de Noord-Amerikaanse versie is gebruikt. De goedgekeurde proefdruk zag er correct uit, maar de uiteindelijke productiebatch week enigszins af.
Dit zijn geen kleine ontwerpfouten. Voor merken die afhankelijk zijn van kleurconsistentie om herkenning en vertrouwen op te bouwen, is inconsistentie in de verpakkingskleur een serieus kwaliteitsprobleem.
Deze handleiding legt uit waarom de kleur van verpakkingen moeilijk te controleren is, wat X-Rite kleurbeheer inhoudt, hoe professionele kleurcontrole werkt en wat het betekent wanneer een verpakkingsleverancier X-Rite-systemen in de productie gebruikt.
Waarom kleurconsistentie belangrijk is bij verpakkingen
De kleur van de verpakking is onderdeel van de merkidentiteit.
Klanten vergelijken kleurwaarden misschien niet bewust, maar ze merken het wel als de verpakking er in het schap inconsistent uitziet. Ook retailers merken het op als verschillende batches, SKU's of marktversies niet overeenkomen.
Kleurverschillen kunnen de volgende gevolgen hebben:
Merkherkenning
Uiterlijk van het product in het winkelschap
Consistentie van het productassortiment
Klantvertrouwen
Goedkeuringscycli voor kopers
Herbestelkwaliteit
Betrouwbaarheid van de leverancier
Voor wereldwijde merken is kleurconsistentie bijzonder belangrijk, omdat verpakkingen in verschillende regio's, door verschillende leveranciers, met verschillende drukpersen en op verschillende materialen geproduceerd kunnen worden.
Zonder professioneel kleurbeheer loopt elke productierun een groter risico op zichtbare kleurafwijkingen.
Waarom kleur zo moeilijk te beheersen is bij het bedrukken van verpakkingen
De kleur van een print is geen vaste digitale waarde.
Het is een fysiek resultaat dat ontstaat door de combinatie van inkt, ondergrond, drukomstandigheden, omgeving en menselijke waarneming.
Zelfs wanneer hetzelfde afbeeldingsbestand wordt gebruikt, kan het uiteindelijke afdrukresultaat verschillen, omdat veel variabelen de kleurweergave beïnvloeden.
Belangrijke factoren die kleurafwijkingen veroorzaken
1. Viscositeit van de inkt en pigmentconcentratie
Drukinkt wordt gemaakt van pigmenten en vloeibare dragers.
Zelfs kleine verschillen in pigmentconcentratie of inktviscositeit kunnen de uiteindelijke kleur beïnvloeden.
Inkt die op verschillende tijdstippen is gemengd, kan er iets anders uitzien, zelfs als de formule technisch gezien hetzelfde is.
2. Papier en karton als ondergrond
Dezelfde inkt kan er op verschillende materialen heel anders uitzien.
Dezelfde blauwe inkt zal er bijvoorbeeld niet identiek uitzien op:
Helderwit SBS-karton
Bruin kraftkarton
Gecoat vouwkarton
E-flute golfkarton
Mat gelamineerd oppervlak
Glanzend gelamineerd oppervlak
De helderheid, absorptie, coating en oppervlaktestructuur van het substraat hebben allemaal invloed op hoe de afgedrukte kleur eruitziet.
Zelfs dezelfde kwaliteit karton kan per productiebatch enigszins verschillen.
3. Inkt-waterbalans bij offsetdruk
Bij offsetlithografie worden zowel inkt als water gebruikt.
De verhouding tussen inkt en water beïnvloedt de inktdichtheid, de puntvergroting en de kleurstabiliteit.
Naarmate een pers tijdens de productie opwarmt, of doordat het vochtgehalte verandert, kan dit evenwicht verschuiven.
Als de kleur niet wordt gemeten en gecontroleerd, kan deze tijdens het productieproces afwijken.
4. Puntwinst
Puntvergroting treedt op wanneer gedrukte stippen zich over het papier verspreiden nadat de inkt is overgebracht.
Hierdoor kunnen middentinten donkerder worden en de kleurbalans verschuiven.
De puntversterking kan worden beïnvloed door:
Inktlijm
Absorptievermogen van papier
Perssnelheid
Temperatuur
Algemene voorwaarde
Vochtgehalte van het substraat
Professioneel kleurbeheer meet en compenseert puntvergroting.
5. Temperatuur en luchtvochtigheid
De omstandigheden in de drukkerij hebben een directe invloed op het drukproces.
Temperatuur en luchtvochtigheid kunnen van invloed zijn op:
Inktviscositeit
Vochtgehalte van het papier
Afmetingen van het vel
Mechanisch gedrag van de pers
Stabiliteit van inktoverdracht
Een fabriek met gebrekkige klimaatbeheersing kan in verschillende seizoenen kleurverschillen opleveren.
6. Slijtage door de tijd heen
Drukpersen veranderen naarmate ze ouder worden.
Rollen, cilinders, drukdoeken en mechanische onderdelen slijten na verloop van tijd. Deze veranderingen beïnvloeden de inktoverdracht en de kleurweergave.
Zonder regelmatige herkalibratie kan zelfs een hoogwaardige drukpers afwijken van de oorspronkelijke kleurnorm.
Wat is X-Rite?
X-Riteis een toonaangevende fabrikant van professionele kleurmeetinstrumenten en kleurbeheersoftware.
De tools worden veelvuldig gebruikt in de druk-, verpakkings-, verf-, kunststof-, textiel-, fotografie- en digitale beeldverwerkingsindustrie.
In de verpakkingsindustrie worden X-Rite-instrumenten veelvuldig gebruikt voor:
Meet de kleur tijdens de productie.
Kalibreer proefsystemen
Controleer de Pantone- en CMYK-doelwaarden.
Ondersteuning voor G7-perskalibratie
Bewaak de kleurconsistentie gedurende de gehele productiecyclus.
ICC-profielen aanmaken en verifiëren
Lever objectieve kleurmetingen aan.
Wanneer een verpakkingsfabrikant X-Rite kleurbeheer gebruikt, betekent dit dat de fabriek professionele meetinstrumenten gebruikt in plaats van alleen op visuele beoordeling te vertrouwen.
Dat verschil is belangrijk.
Visuele inspectie kan nuttig zijn, maar is subjectief. X-Rite-meting levert numerieke, herhaalbare en gedocumenteerde kleurgegevens.
Kerninstrumenten van X-Rite die worden gebruikt bij het kleurbeheer van verpakkingen
Professioneel kleurbeheer omvat doorgaans verschillende soorten hulpmiddelen.
Elk instrument heeft een specifieke rol bij het meten, controleren en documenteren van de printkleur.
1. Spectrofotometer
AspectrofotometerDit meet hoe een oppervlak licht reflecteert over het gehele zichtbare spectrum.
Dit geeft een volledige wiskundige beschrijving van een gedrukte kleur.
Bij het bedrukken van verpakkingen is de spectrofotometer het belangrijkste instrument voor nauwkeurige kleurmeting.
Het wordt gebruikt om:
Meet de afmetingen van de afgedrukte kleurstalen.
Vergelijk de productiestaten met de goedgekeurde doelstellingen.
Controleer de nauwkeurigheid van de Pantone-kleuren.
Ondersteuning voor G7-kalibratie
ICC-profielen aanmaken
Registreer de kleurweergave tijdens de productie.
X-Rite eXact
X-Rite eXactHet is een veelgebruikte draagbare spectrofotometer voor kleurmetingen aan de drukperszijde.
Drukkers gebruiken het om de gedrukte kleur tijdens de productie te meten en het resultaat te vergelijken met goedgekeurde streefwaarden.
Het helpt operators te bepalen of er vóór of tijdens de productie aanpassingen aan de inkt nodig zijn.
X-Rite i1Pro
X-Rite i1Prowordt veelvuldig gebruikt in prepress- en kleurprofileringsworkflows.
Het ondersteunt:
Monitorprofielering
Proefdruk printerkalibratie
Persprofilering
ICC-profiel aanmaken
G7-karakterisering
Het helpt om de kleurverwachtingen in de prepressfase te koppelen aan het daadwerkelijke gedrag van de drukpers tijdens de productie.
X-Rite iSis en iO
X-Rite iSisEnX-Rite iODe systemen zijn geautomatiseerde scanspectrofotometersystemen.
Ze kunnen op hoge snelheid geprinte kleurdoelen meten en zijn nuttig voor:
ICC-profielen aanmaken
Het meten van grote kleurenkaarten
G7-karakterisering
Persconditiebewaking
Herhaalbare geautomatiseerde meting
2. Densitometer
Adensitometermeet de inktdichtheid.
Het is eenvoudiger dan een spectrofotometer, maar wel handig voor snelle controles aan de drukpers.
Densitometers worden vaak gebruikt tijdens:
Pers gereedmaken
Dichtheidscontrole
Basiscontrole van inktfilms
Controle tijdens de uitvoering
Hoewel densitometers nuttig zijn, leveren ze niet dezelfde volledige spectrale kleurgegevens als spectrofotometers.
3. ColorCert en PantoneLIVE
X-Rite biedt ook softwareplatformen aan die helpen bij het beheren van kleuren bij verschillende leveranciers en in verschillende vestigingen.
X-Rite ColorCert
Kleurcertificaatis een platform voor kleurkwaliteitsbeheer.
Het systeem kan kleurmeetgegevens verzamelen en ordenen van verschillende drukpersen, proefdruksystemen en productiefaciliteiten.
Voor merkeigenaren helpt dit om te controleren of leveranciers aan de kleurspecificaties voldoen.
PantoneLIVE
PantoneLIVEHet is een cloudgebaseerd platform dat spectrale definities van Pantone-kleuren opslaat voor specifieke materialen en printomstandigheden.
Dit is nauwkeuriger dan uitsluitend te vertrouwen op gedrukte Pantone-kleurenboeken, die kunnen verouderen, vervagen of variëren onder verschillende lichtomstandigheden.
PantoneLIVE helpt leveranciers om merkkleuren consistenter te reproduceren op verschillende ondergronden en in diverse productiefaciliteiten.
Hoe werkt professioneel kleurbeheer?
Een echte workflow voor kleurbeheer is meer dan alleen een apparaat dat naast een drukpers staat.
Het is een compleet proces dat perskalibratie, proefdrukken, voorbereiding van het drukwerk, productiemeting en kwaliteitsdocumentatie met elkaar verbindt.
Stap 1: Perskarakterisering
Voordat een drukpers kan worden aangestuurd, moet het kleurgedrag ervan worden gemeten.
Dit proces wordt genoemdperskarakterisering.
De fabriek print een gestandaardiseerd testdoelwit en meet vervolgens de geprinte kleurvlakken met behulp van een spectrofotometer.
Dit levert een dataset op met gegevens over de eigenschappen van de drukpers, die beschrijft hoe de pers kleur reproduceert onder specifieke omstandigheden.
Deze gegevens kunnen worden gebruikt om:
Maak ICC-persprofielen aan
Tooncurves aanpassen
Ondersteuning voor G7-kalibratie
Voorspel hoe kunstwerken afgedrukt zullen worden.
Verbeter de nauwkeurigheid van de bewijsvoering.
Stap 2: G7-kalibratie
G7-kalibratie past de drukpers aan zodat de grijswaardenbalans en toonweergave overeenkomen met erkende standaarden.
Zodra een drukpers is gekalibreerd, werkt deze in een bekende en voorspelbare kleurtoestand.
Dit maakt toekomstig kleurbeheer betrouwbaarder.
Voor merkeigenaren helpt G7-kalibratie de kleurvariatie tussen verschillende productieruns, drukpersen en productielocaties te verminderen.
Stap 3: Kalibratie van het controlesysteem
Een gedrukte proefdruk is alleen nuttig als deze de productieoutput nauwkeurig voorspelt.
Professionele fabrieken kalibreren hun proefdruksystemen zodat ze overeenkomen met de productiepers.
Met behulp van de meetgegevens van X-Rite maakt het prepress-team een proefdrukprofiel aan dat de resultaten van de proefdruk koppelt aan de resultaten van de drukpers.
Het resultaat is een betrouwbaarder contractbewijs.
Zonder deze stap kan een proefdruk er aantrekkelijk uitzien, maar toch geen accurate weergave zijn van het uiteindelijke gedrukte product.
Stap 4: Kleurbeheer vóór de druk
Wanneer het artwork binnenkomt, bereidt het prepress-team het voor op de beoogde drukcondities.
Dit kan het volgende omvatten:
RGB naar CMYK-conversie
ICC-profielaanvraag
Inktlimiet aanpassing
Zachte impregnering
Beeldcorrectie
Substraatspecifieke kleuraanpassing
Genereren van contractbewijs
Bij Huandao wordt in de prepressfase gebruikgemaakt van gekalibreerde monitoren en door X-Rite ondersteunde proefdrukworkflows om ervoor te zorgen dat schermvoorbeelden, proefdrukken en de uiteindelijke productie op elkaar zijn afgestemd.
Stap 5: Druk op Klaarmaken en Goedkeuren
Voordat de massaproductie begint, wordt de pers ingesteld voor de betreffende taak.
De fabriek drukt voorbereidingsbladen af en meet deze aan de hand van de goedgekeurde streefwaarde.
Het proces omvat doorgaans:
Het eerste voorbereidingsblad afdrukken
Kleur meten met een X-Rite spectrofotometer
Het vergelijken van gemeten waarden met de goedgekeurde referentie- of streefgegevens.
Het aanpassen van de inktdichtheid en de kleurbalans.
Herhaal de meting totdat het plaatmateriaal binnen de tolerantie valt.
Het goedgekeurde persblad ondertekenen vóór de volledige productie.
Het goedgekeurde drukvel dient als referentie voor de gehele productie.
Stap 6: Kleurcontrole tijdens het printproces
De kleur moet tijdens de productie in de gaten gehouden worden, niet alleen aan het begin.
Tijdens een drukproces kan de fabriek controlestroken op elk vel papier afdrukken. Deze stroken bevatten kleurvlakken die met regelmatige tussenafstanden kunnen worden gemeten.
De operator vergelijkt de metingen met de goedgekeurde norm.
Als de kleur buiten de tolerantie valt, moeten er onmiddellijk corrigerende maatregelen worden genomen.
Dit voorkomt dat een volledige productiebatch kan worden afgerond voordat er kleurproblemen worden ontdekt.
Stap 7: Drukregeling met gesloten lus
Sommige hoogwaardige offsetpersen ondersteunengesloten-lus kleurregeling.
In dit systeem worden kleurmeetgegevens rechtstreeks naar het persbesturingssysteem gestuurd.
De drukpers kan de inkttoevoer automatisch aanpassen om de kleurconsistentie tijdens het drukproces te waarborgen.
Dit vermindert handmatige fouten en helpt om de kleur stabiel te houden gedurende lange productieruns.
Huandao gebruikt KBA-persen met gesloten-lus kleurregeling voor de productie van hoogwaardige verpakkingen.
Stap 8: Kwaliteitsregistratie en traceerbaarheid
Professioneel kleurbeheer creëert records.
Deze documenten geven aan of het werk conform de specificaties is uitgevoerd.
Kleurmetingen zijn nuttig voor:
Kwaliteitsgeschillen
Vergelijking van herordenen
Interne procesverbetering
G7- en GMI-conformiteit
Klantrapportage
Langetermijncontrole van merkkleuren
Bij herhaalbestellingen kunnen eerdere meetgegevens als referentie worden gebruikt om ervoor te zorgen dat de nieuwe productierun aan de goedgekeurde norm voldoet.
Wat X-Rite kleurbeheer betekent voor merkeigenaren
Voor inkopers van verpakkingen biedt X-Rite kleurbeheer praktische voordelen die van invloed zijn op de goedkeuringssnelheid, de kleurnauwkeurigheid en de verantwoordelijkheid van de leverancier.
1. Vaker en consistentere goedkeuring bij de eerste aanvraag
Wanneer de proefdruk- en productiesystemen correct zijn gekalibreerd, is de kans groter dat de goedgekeurde proefdruk overeenkomt met de productierun.
Dit vermindert:
Herhaaldelijk controleren
Kleurcorrectierondes
Productievertragingen
Onzekerheid over goedkeuring
Geschillen op het laatste moment
Voor merkspecifieke verpakkingen kan dit aanzienlijke tijdsbesparing opleveren tijdens lancerings- of nabestelprogramma's.
2. Meetbare kleurnormen
Professioneel kleurbeheer maakt kleur meetbaar.
In plaats van te zeggen dat een kleur "er bijna op lijkt", kan de leverancier het verschil tussen de gewenste kleur en de afgedrukte kleur meten.
Dit wordt vaak uitgedrukt met behulp vanDelta E, geschreven alsΔE.
Delta E meet het verschil tussen twee kleuren.
ΔE 0 betekent dat de kleuren identiek zijn.
Een ΔE van meer dan 3 is onder gecontroleerde omstandigheden vaak zichtbaar voor veel waarnemers.
Een ΔE-waarde boven de 5 is duidelijk zichtbaar als een kleurverschil.
Met X-Rite-meting kunnen kopers eisen stellen aan de kleurtolerantie, zoals:
Delta E ≤ 2 voor merkkritische Pantone-kleuren
De leverancier kan vervolgens meetgegevens verstrekken om de naleving te verifiëren.
3. Betere betrouwbaarheid van de kleur bij herbestelling
Bij veel merken treedt na verloop van tijd een geleidelijke kleurverandering op.
Een nabestelling ziet er iets anders uit dan de vorige bestelling. Na een aantal jaren kan de verpakking niet meer overeenkomen met het oorspronkelijke, goedgekeurde voorbeeld.
Dit gebeurt vaak wanneer kleurnormen niet worden gemeten, gedocumenteerd of opnieuw gekalibreerd.
Met X-Rite-gestuurde kleurbeheer kan de leverancier:
Gebruik dezelfde doelgegevens voor herhaalbestellingen.
Vergelijk de nieuwe productie met eerdere records.
Kalibreer de persen opnieuw volgens dezelfde standaard.
Zorg ervoor dat de kleur gedurende langere tijd consistent blijft.
Dit verbetert de consistentie van de verpakking op de lange termijn.
4. Consistentie van de kleur tussen de verschillende faciliteiten
Merken die met meerdere leveranciers of productiefaciliteiten werken, hebben een gemeenschappelijke kleurstandaard nodig.
Als elke instelling kleuren visueel interpreteert, zullen de resultaten verschillen.
Als alle faciliteiten gebruikmaken van gekalibreerde meetsystemen en gemeenschappelijke standaarden, wordt kleur beter overdraagbaar.
X-Rite kleurbeheer biedt een technische basis voor consistentere kleuren in verschillende fabrieken, markten en productieplanningen.
5. Betere verantwoordingsplicht van leveranciers
Een leverancier met X-Rite kleurbeheer kan de benodigde gegevens verstrekken.
Dit maakt kwalitatief goede gesprekken objectiever.
In plaats van te discussiëren of een kleur "er acceptabel uitziet", kunnen zowel koper als leverancier het volgende beoordelen:
Doelwaarde
Gemeten waarde
Delta E-resultaat
Tolerantienorm
Meetdatum
Productiebatch
Correctieve actieregistratie
Dit zorgt voor een sterker kwaliteitscontrolesysteem en vermindert subjectieve meningsverschillen.
Vragen die u aan uw verpakkingsleverancier kunt stellen over kleurbeheer
Stel specifieke vragen wanneer u een leverancier van verpakkingen beoordeelt.
Algemene antwoorden zoals "onze printkwaliteit is goed" of "onze operators zijn ervaren" zijn niet voldoende.
Gebruik de onderstaande vragen om te beoordelen of de leverancier daadwerkelijk over kleurbeheermogelijkheden beschikt.
Checklist voor kleurbeheer bij leveranciers
Welke apparatuur voor kleurmeting gebruikt u?
Gebruikt u X-Rite-spectrofotometers? Welke modellen?
Zijn uw persen G7-gekalibreerd?
Welk niveau van G7-certificering bezit u?
Kunt u actuele G7-documentatie verstrekken?
Hoe kalibreer je je proefdruksysteem?
Wat is uw Delta E-tolerantie tussen proefdruk en persdruk?
Hoe vaak kalibreert u uw persen opnieuw?
Hoe vaak meet je de kleur tijdens een productieproces?
Kunt u kleurmeetgegevens van recente projecten overleggen?
Hoe bewaar je goedgekeurde kleurreferenties voor herhaalbestellingen?
Wat gebeurt er als de productiekleur de tolerantie overschrijdt?
Een leverancier die deze vragen met documentatie kan beantwoorden, heeft waarschijnlijk een echt kleurbeheersysteem.
Een leverancier die uitsluitend op visuele beoordeling vertrouwt, is mogelijk niet geschikt voor merkspecifieke verpakkingen.
De X-Rite kleurbeheerinfrastructuur van Huandao
Het kleurbeheersysteem van Huandao is gebouwd rond X-Rite-instrumenten en wordt ondersteund door G7 Master- en GMI-certificering.
X-Rite eXact Spectrofotometers
Huandao gebruikt X-Rite eXact-spectrofotometers direct naast de drukpers op offsetdruklijnen.
Ze worden gebruikt voor:
Voorbereidingsverificatie
Productie kleurmeting
Pantone-doelcontrole
Kleurregeling tijdens gebruik
Kwaliteitsdocumentatie
X-Rite i1Pro Spectrofotometers
Huandao gebruikt X-Rite i1Pro-instrumenten in de prepress-afdeling voor:
Persprofilering
Controlekalibratie
ICC-profiel aanmaken
G7-karakterisering
Kleurworkflowbeheer
Gekalibreerde prepress-monitoren
De prepress-afdeling van Huandao maakt gebruik van kleurnauwkeurige monitoren met X-Rite hardwarekalibratie.
Dit zorgt ervoor dat de controle van het artwork en de proefdrukken beter aansluiten op het uiteindelijke drukwerk.
Gecertificeerde contractcontrole-workflow
Huandao gebruikt X-Rite-printers met profielspecificaties voor het produceren van gecertificeerde proefdrukken voor contracten.
Dit stelt klanten in staat om bewijzen goed te keuren die de productieoutput nauwkeuriger voorspellen.
KBA-persen met gesloten-lus kleurregeling
De KBA-persen van Huandao ondersteunen closed-loop kleurregeling.
Dit maakt het mogelijk om via meetfeedback de inkttoevoer tijdens de productie aan te passen, waardoor de consistentie bij langere productieruns verbetert.
G7 Master- en GMI-certificering
Huandao beweert:
G7 Master Printer-certificering
GMI-certificering voor offsetproductielijnen
Deze certificeringen ondersteunen technische kleurkalibratie en een breder kwaliteitsbeheer van drukwerk.
Kleurmetingen
Huandao bewaart kleurmetingen voor productieopdrachten.
Deze gegevens helpen bij het ondersteunen van:
Conformiteitscontrole
Vergelijking van herordenen
Klantkwaliteitsdocumentatie
Kleurconsistentie van de verpakking op lange termijn
Waarom merkeigenaren zich zouden moeten interesseren voor X-Rite kleurbeheer
Voor merkeigenaren is de consistentie van de verpakkingskleur niet alleen een kwestie van drukwerk.
Het heeft invloed op hoe klanten het merk herkennen, hoe retailers de kwaliteit van de verpakking beoordelen en hoe efficiënt nieuwe verpakkingen van goedkeuring van het proefexemplaar naar productie kunnen worden overgebracht.
Een leverancier met X-Rite kleurbeheer kan het volgende bieden:
Betrouwbaardere afstemming tussen proefdruk en drukpers.
Een consistentere productiekleur
Meetbare kleurtoleranties
Betere consistentie van herhaalbestellingen
Sterkere merkcontrole in verschillende markten
Duidelijke documentatie voor kwaliteitsborging
Als uw verpakking afhankelijk is van consistente Pantone-kleuren, nauwkeurige fotografie of een winkelpresentatie met meerdere SKU's, dan zou professioneel kleurbeheer onderdeel moeten zijn van uw leveranciersselectieproces.
Werk samen met een verpakkingsleverancier die de kleur professioneel beheerst.
Kleurconsistentie is een van de meest zichtbare indicatoren van verpakkingskwaliteit.
Een professionele verpakkingsleverancier mag niet alleen afgaan op ervaring of visuele controle. Hij moet de kleur in elke belangrijke productiefase meten, documenteren, kalibreren en controleren.
Huandao maakt gebruik van de X-Rite-kleurbeheerinfrastructuur, G7 Master-kalibratie, GMI-gecertificeerde kwaliteitsprocessen, KBA-offsetpersen, gecertificeerde proefdrukworkflows en bewaarde meetgegevens om merken te helpen een consistente verpakkingskleur te bereiken voor elke bestelling.
Vraag een kleuradviesgesprek aan →
Bekijk onze certificeringen →
Vraag een offerte aan voor verpakkingen op maat →
